Metal duro é um compósito, que normalmente é de carbeto de tungstênio, produzido por metalurgia do pó. Esse material é obtido pela prensagem e sinterização de uma mistura de pós de carboneto e outros materiais de menor ponto de fusão, chamados ligantes (cobalto, níquel, titânio, cromo ou uma combinação deles). Após a prensagem - na qual o pó compactado adquire a forma do molde - o composto já tem consistência suficiente para ser trabalhado em fábrica na forma desejada ou bem próximo da mesma. Ocorre a seguir o processo de sinterização, que é o aquecimento a uma temperatura suficiente para fundir o metal ligante, preenchendo então os vazios entre os grãos dos carbonetos. O resultado é um material de dureza elevada, entre 75 e 95 HRA, dependendo do teor de ligante e do tamanho de grão do carboneto. As maiores durezas são conseguidas com baixos teores de ligante e tamanho de grão reduzido. Por outro lado, maior tenacidade é obtida aumentando o teor de ligante e/ou aumentando o tamanho de grão.

Durante o processo de sinterização ocorre uma perda de volume, ocasionando contração do material. Linearmente essa contração pode ocasionar redução de 14% a 26% (45% a 60% em volume). A densidade do metal duro é bem alta, podendo ter o dobro do peso específico em relação ao aço. A dilatação térmica porém, sofre um efeito inverso, podendo seu coeficiente ser considerado a metade em comparação ao do aço.

As ferramentas de corte (onde a propriedade desejada é elevada dureza) têm teores baixos de ligante, menos de 5%. Já em discos de laminação - onde a resistência ao impacto passa a ser vital - é necessário haver uma redução da dureza para se conseguir um ganho de tenacidade. Nesse caso, dependendo da aplicação o teor de ligante pode chegar a 50% ou 70%. O advento do metal duro ocorreu no final da década de 1920 na Alemanha, quando Karl Schröter conseguiu produzir em laboratório um material composto por pó de carboneto de tungstênio misturado ao de outros materiais como níquel ou cobalto. Após compactado e sinterizado, verificou-se que este material tinha muito boas propriedades como baixa porosidade, alta dureza e boa resistência ao desgaste. Isso gerou o segundo grande impulso na área dos materiais de ferramenta de corte (o primeiro foi com o surgimento do aço rápido).

Em 1927 o metal duro passou a ser usado em ferramentas de corte, introduzido por Fried. Krupp com o nome widia (de wie diamant do alemão, como diamante); fazendo referência à semelhança das propriedades desse material com as do diamante, (o que até certo ponto, pode ser um exagero. Materiais descobertos posteriormente como o CBN (nitreto cúbico de boro) apresentam mais semelhanças).

Com os metais duros, as velocidades de corte das ferramentas puderam ser aumentadas na usinagem de aço comum, trazendo ao mercado na década de 1930 um dos mais eficientes grupos de materiais para ferramentas de corte. Passou-se então a ser possível a usinagem de materiais endurecidos, como cilindros de ferro fundido para laminação. Novamente as velocidades de corte puderam ser aumentadas, dessa vez de tal maneira que houve um salto: de 35 m/min com os aços rápidos para 250 a 300 m/min com os metais duros. Porém, devido à sua alta dureza, essas ferramentas tendem à quebra quando submetidas a paradas repentinas ou esforços muito grandes. Para minimizar o problema algumas soluções foram apresentadas, como novas coberturas e geometrias de corte para seu maior rendimento e vida útil.

As peças de metal duro revolucionaram a indústria metalúrgica, pois permitiram avanços e velocidades de corte maiores no processo de usinagem. Também tornaram possível a fabricação de discos e anéis para cilindros de laminação com capacidade de laminar até 10 vezes mais entre reusinagens que os equivalentes em ferro fundido, reduzindo assim as trocas de cilindros que interrompiam a produção.

As várias aplicações do metal duro (que é fabricado pelo processo de metalurgia do pó) devem-se ao fato deste material possuir uma combinação de alta resistência ao desgaste e grande resistência à compressão.